Cosa si intende con MES? MES è un acronimo per l’inglese Manufacturing Execution System, in italiano sistema – o soluzione – per l’esecuzione della produzione; si tratta di un software che permette di controllare e quindi di gestire le attività di produzione di un’azienda; per questo motivo viene spesso identificato come gestionale di fabbrica, anche per distinguerlo dal sistema gestionale “classico”, o ERP (Enterprise Resource Planning). Per chiarezza ricordiamo che il sistema gestionale aziendale viene utilizzato per gestire le attività quotidiane di business quali, ad esempio, la contabilità e gli acquisti.
Come ulteriore dimostrazione della differente attività in carico ad un sistema MES rispetto ad un ERP, riteniamo utile precisare che un MES viene implementato per collegare il sistema gestionale aziendale con i controlli delle macchine presenti in produzione allo scopo di ottimizzare i processi produttivi, di controllare le risorse (uomini e materiali) necessarie e i costi correlati e di elevare la qualità del prodotto finito. È quindi piuttosto evidente che i maggiori benefici si ottengono se tutto ciò avviene in modo integrato e automatizzato.
Dall’ingresso delle materie prime in azienda, fino alla realizzazione del prodotto finito, il MES consente di tenere sotto controllo e misurare nel dettaglio i costi di produzione di ogni singolo pezzo, i consumi delle risorse e le condizioni delle macchine impegnate nei processi. Come detto, dialoga a monte con l’ERP – Enterprise Resource Planning, il software che pianifica le risorse d’impresa e a valle con lo SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition, il sistema che acquisisce i dati dai sensori nelle macchine di produzione.
Senza una soluzione di Manufacturing Execution non è possibile affermare di avere il pieno controllo del processo produttivo (controllo dell’efficienza, chiarezza sui problemi, identificazione di eventuali colli di bottiglia, ecc.) ma, per risolvere tali esigenze, per lo più, le aziende si organizzano con soluzioni artigianali o realizzate ad-hoc. Molto spesso, infatti, nelle aziende si riscontrano sistemi realizzati in casa per la gestione della produzione: un classico esempio è la raccolta dati effettuata in maniera cartacea o, nelle situazioni più evolute, attraverso l’utilizzo di spreadsheet elettronici. Ma, in un periodo storico come quello attuale, dove i concetti di Industry 4.0 e di digitalizzazione spinta sono ormai patrimonio comune, come mai questo tipo di processi non sono digitalizzati all’interno delle aziende? Molto probabilmente la digitalizzazione viene limitata da diversi fattori, ma tra tutti, il più rilevante è la mancata conoscenza dei reali benefici che i sistemi MES possono portare in azienda. Cerchiamo di capire perché sia necessario investire in un MES.
La domanda che viene in modo intuitivo è: “Ma, serve veramente un MES?”. Una soluzione di esecuzione della produzione, come detto, permette di gestire gli ordini di lavoro. Da un punto di vista generale l’implementazione di un MES permette di supportare le fasi esecutive del processo produttivo, garantendo il controllo completo e in tempo reale ogni evento in produzione e di pianificare in modo puntuale, sia nel lungo che nel breve periodo, la produzione. Questo permette di avere indicazioni concrete sulle date di consegna dei prodotti finiti. Attraverso i differenti tipi e livelli di integrazione si riesce, inoltre, ad ottenere ulteriori risultati e benefici: tramite l’integrazione con i sistemi SCADA si raccolgono, direttamente ed automaticamente, i dati di funzionamento dalle macchine di produzione per programmare gli avanzamenti, anch’essi automatici; delle singole fasi di produzione; si possono monitorare specifici KPIs di produzione per poterne valutare efficienza, redditività ed eventuali colli di bottiglia e/o interruzioni (dove all’interno della linea di produzione e quale ne è stata la causa). Attraverso l’integrazione con il sistema ERP aziendale è possibile gestire i movimenti di materiale, dai prelievi della materia prima alla messa a magazzino del prodotto finito/semi-lavorato. Il calcolo in tempo reale delle quantità e dei consumi delle materie prime consente un’ottimizzazione dello stoccaggio e dei relativi processi, permettendo, in prima battuta, la riduzione degli stock inutilizzati. Molto importanti sono i concetti e gli aspetti di automazione e tempo reale.
Infine, ma non per questo meno importante, è possibile monitorare le macchine di produzione per poterne gestire la manutenzione preventiva e straordinaria, rilevando i dati di macchina (stati macchina, tempi, pezzi, temperature, …), e di conseguenza pianificare ed eseguire controlli di qualità, non solo nell’ottica di garantire la tracciabilità del prodotto, ma a beneficio del risultato finale di efficienza. Il monitoraggio costante delle linee di produzione favorisce un controllo qualità puntuale a favore della diminuzione degli errori di fabbricazione e dei costi di rilavorazione. Consente inoltre di gestire l’imprevisto in tempo reale, a produzione in corso, risparmiando i fermo-macchine e suggerendo soluzioni alternative.
Un ultimo ulteriore vantaggio è legato all’esigenza di sviluppare nuovi prodotti dando evidenza in modo diretto dei costi preventivi di produzione. Questo perché è possibile effettuare simulazioni partendo dalla distinta base e tenendo in considerazione i singoli cicli di lavorazione e le varie risorse (uomini e macchine) da impiegare.
Se siamo riusciti a convincervi della necessità di adottare e implementare una soluzione di Manufacturing Execution potrebbe non essere ancora chiaro quali vantaggi, per un’azienda di produzione, ne possano derivare
In virtù di quanto sopra riportato i benefici sono molteplici e riteniamo abbastanza ben esplicitati: dal controllo dei costi all’ottimizzazione delle risorse, dall’efficienza di impianto all’incremento complessivo della qualità del prodotto finito, tutto nell’ottica di poter rispondere in modo rapido ai numerosi cambiamenti ed imprevisti che oggi, ogni azienda di produzione, si trova ad affrontare e che ha portato sedApta a proporsi – sul mercato – come una delle poche aziende con una soluzione completa racchiusa sotto il concetto di Demand Driven Manufacturing; tra i più importanti vogliamo dare evidenza ai seguenti:
v Rendere possibile la pianificazione e schedulazione della produzione, anche attraverso l’integrazione con il sistema MES di moduli specifici di Supply & Operation Planning (S&OP) e di Supply & Operation Execution (S&OE),
v Monitorare e gestire l’avanzamento automatico delle singole fasi di produzione, che si traduce in un incremento diretto sull’efficienza dei processi produttivi,
v Valutare, a priori, la disponibilità effettiva delle risorse uomo e macchine,
v Rendere possibile la gestione e programmazione della manutenzione preventiva e straordinaria,
v Permettere il calcolo dei costi di produzione a preventivo e consuntivo, rendendo possibile intervenire qualora si identifichino momenti e/o passaggi critici all’interno del processo di produzione e concentrando, ove necessario, i costi stessi,
v Ottimizzare la redditività delle risorse.
Adottare un sistema MES è un’ottima soluzione per migliorare la produttività. Al tempo stesso è un’operazione che va fatta con attenzione. Per sfruttare tutti i benefici di un Manufacturing Execution System, infatti, bisogna controllare anche come queste soluzioni si integrano nell’infrastruttura aziendale. A partire dagli anni ’90 la digitalizzazione è entrata prepotentemente nella gestione della supply chain (la catena della fornitura) e ha imposto un modello diverso di produzione, più flessibile e snella. In questo contesto è importante guardare al quadro complessivo più che al singolo elemento: in sostanza modernizzare l’insieme dei sistemi informativi più che sue singole parti, o quantomeno fare in modo che interventi specifici si adattino bene all’ecosistema dell’azienda.
È questo il caso anche dei sistemi MES, che sono un importante valore aggiunto ma devono integrarsi bene nell’infrastruttura aziendale per mostrare tutta la loro efficacia.
